Digitale präventive Instandhaltung – Schlüssel zu höherer Produktivität

Die Produktion ist das Herzstück der Fertigungsbranche. Darum sind Ausfälle und Störungen an der Maschine ebenso wie ungeplante Instandhaltungsmaßnahmen ein Worst-Case-Szenario, das es zu vermeiden gilt. Der Instandhaltung kommt somit eine besondere Rolle bei der nachhaltigen Effektivitäts- und Produktivitätssteigerung zu.

Bei der so genannten „präventiven“ oder „vorbeugenden Instandhaltung“ werden Instandhaltungstätigkeiten durchgeführt, bevor es zu Anlagefehlern oder Ausfällen kommt. Dadurch sollen Maschinenausfälle vermieden und Instandhaltungskosten für Reparatur oder Ersatzteile möglichst niedrig gehalten werden. Zu Maßnahmen der präventiven Instandhaltung zählen beispielsweise Inspektion und Wartung, vorbeugende Reparatur oder vorbeugender Austausch und sonstige vorbeugende Maßnahmen.

In einem größeren Zusammenhang betrachtet ist präventive Instandhaltung die dritte von insgesamt acht Säulen von Total Productive Maintenance (TPM). Bezeichnet wird damit ein Konzept in der Instandhaltung, das darauf abzielt, die Anlageneffektivität und die Lebensdauer der Anlagen zu steigern und so ein möglichst störungsfreies Produktionssystem zu realisieren. Durch eine wirkungsoptimierte, kostenoptimale Instandhaltung sollen Verluste und Verschwendung eliminiert werden, so dass „Null-Defekte“, „Null-Ausfälle“, „Null-Unfälle“ und „100 Prozent Qualität“ sichergestellt werden.

Detaillierte Informationen zum Konzept von TPM, ihren Ursprüngen, den unterschiedlichen Aktionsfeldern sowie Vor- und Nachteilen, der Einführung und digitaler TPM gibt unser Blogbeitrag.

Formen der präventiven Instandhaltung

Präventive Instandhaltung unterteilt sich in zwei verschiedene Formen, die in jeweils unterschiedlichen Bereichen Anwendung finden: die periodische Instandhaltung und die zustandsorientierte Instandhaltung. Die periodische Instandhaltung basiert auf Wartungen nach Wartungskalender mit Intervallen nach Herstellervorgaben und/oder Erfahrungswerten. Sie kommt vor allem bei Maschinen zum Einsatz, die kostengünstig ersetzt und repariert werden können und bei solchen, die selten ausfallen.

Wie der Name bereits sagt, überprüft die zustandsorientierte Instandhaltung zusätzlich zu den geplanten Wartungen wie bei der periodischen Instandhaltung die Zustände der Maschinen. Ziel ist es hierbei, Fehlerquellen rechtzeitig zu entdecken und zu eliminieren. Dies wird entweder über regelmäßige Inspektionen realisiert oder mittels kontinuierlicher Messung und Erfassung von Parametern wie Geschwindigkeit, Lautstärke, Temperaturen, Füllstände, Druck oder Schwingungen. Diese Werte dienen dann als physikalische Indikatoren, um den Maschinenzustand zu ermitteln und bei Abweichung vom Sollzustand nachzubessern. Aus diesem Grund eignet sich die zustandsorientierte Instandhaltung besonders für Maschinen, an denen es viele Verschleißteile gibt. Die Abnutzung dieser Teile kann dann zuverlässig und rechtzeitig festgestellt werden, bevor es zu größeren Schäden kommt.

4 Bereiche der Instandhaltung

Nach DIN 31051 und DIN EN 13306 werden vier Grundmaßnahmen der Instandhaltung unterschieden: Inspektion, Wartung, Instandsetzung und Verbesserung. Damit ein Unternehmen bestmöglich vom Instandhaltungsmanagement profitiert, ist es wichtig, dass diese vier Bereiche eng aufeinander abgestimmt sind. Denn wenn eine systematische Überwachung der Betriebsmittel sowie eine organisierte und terminierte Wartung durchgeführt werden, fallen die Instandhaltungsmaßnahmen in Form von Reparaturen bereits sehr gering aus. Trotzdem lassen sich Reparaturen naturgemäß nicht vollständig vermeiden, weil Verschleiß und altersbedingte Abnutzungen technisch und physikalisch bis zu einem gewissen Grad dazugehören.

Ein gutes Instandhaltungsmanagement sorgt also für eine prozess- und produktionsoptimierte Instandhaltung, Inspektion und Wartung und stellt so die bestmögliche Maschinenverfügbarkeit sicher.

Damit präventive Instandhaltung Früchte trägt, ist eine effiziente Wartungsplanung unerlässlich. Das Problem dabei: Wartungs- und Servicepläne müssen individuell und zeitintensiv erstellt werden. In vielen Betrieben geschieht dies Excel-basiert, was einen hohen Dokumentationsaufwand mit sich bringt. In der Praxis sieht das dann so aus, dass zugehörige Wartungsanweisungen aus Handbüchern aufwändig in MS Office zusammenkopiert und erweitert werden müssen. Dies ist umso anspruchsvoller, wenn Wartungschecklisten- und -anweisungen anlagenspezifisch sind. Die Nachbearbeitung erweist sich dann als ressourcenstrapazierend und fehleranfällig und die Medienbrüche, die bei der manuellen Datenübertragung von Papier ins ERP-System entstehen, kosten viel Zeit und sind vielfach nicht vollständig, so dass wichtige Informationen beim Transfer von einem Medium ins andere verloren gehen.

Eine weitere Implikation papierbasierter präventiver Instandhaltung ist die fehlende Rückverfolgbarkeit über durchgeführte Instandhaltungsarbeiten. Dies stellt ein Risiko bei Audits bzw. Zertifizierungen dar und ist vor allem dann problematisch, wenn Rückverfolgbarkeit eine Grundvoraussetzung für Geschäftsbeziehungen ist, wie in bestimmten Branchen üblich. Mit der fehlenden Nachverfolgbarkeit der Daten geht eine allgemeine mangelnde Transparenz einher. Hierdurch werden dem Management eine korrekte Bewertung der Ist-Situation sowie eine bedarfsgerechte, zukünftige Planung sehr schwer gemacht.

Die Herausforderungen, die Fertigungsbetriebe meistern müssen, die ihre Produktionsanlagen noch ohne eine Softwarelösung für präventive Instandhaltung betreiben, entfallen beim Umstieg auf eine digitale Lösung.

Vorteile von digitaler präventiver Instandhaltung mit Operations1

Folgende Vorteile bietet Ihnen der Einsatz unserer Connected Worker Lösung:

• Wartungspläne lassen sich direkt in Operations1 erstellen oder aus ERP, MES oder CMMS übergeben

• Sie können Ihren Mitarbeitern intuitive Checklisten mit bild- und videogestützten Anleitungen bereitstellen und dadurch auch autonome Instandhaltungstätigkeiten unterstützen

• Dank der Möglichkeit individuell für Sie angepasster Variantenkonfigurationen lässt sich eine hohe Variantenvielfalt bei Anlagen abbilden

• Wartungsberichte werden automatisch erstellt

Diesen Gewinn zieht Ihr Unternehmen aus digitaler präventiver Instandhaltung mit Operations1:

• Vermeidung von Maschinenausfällen, hohen Reparatur- und Ersatzteilkosten sowie nicht wertschöpfenden Dokumentationstätigkeiten

• Ein moderneres und sicheres Arbeitsumfeld für Ihre Mitarbeiter infolge weniger Unfälle

• Effizientere Instandhaltungsprozesse in Planung und Durchführung

• Höhere Flexibilität beim Mitarbeitereinsatz durch autonome Instandhaltung

• Gesteigerte Auditsicherheit dank vollumfänglich transparenter Wartungstätigkeiten