Zünd baut in Altstätten rund 1.000 digitale Schneidsysteme pro Jahr, und weil Kunden ihre Anlage aus einem modularen Baukasten zusammenstellen, gleicht kaum eine Maschine der anderen. Genau diese Variantenvielfalt ließ sich mit Excel-Listen, PDF-Anleitungen und Papierordnern nicht mehr beherrschen. Mit Operations1 hat Zünd den gesamten Montageprozess durchgängig digitalisiert, vom ERP-Auftrag bis zum Kundenprotokoll, und steigert damit die Auslieferqualität um 10 Prozentpunkte, während pro Kundenanlage rund 30 Minuten Dokumentationsaufwand entfallen.
Das Wichtigste in Kürze
Zünd Systemtechnik AG, Maschinenbau (modulare digitale Schneidsysteme)
Digitale Montageanleitungen und Prüfprotokolle mit ERP-Integration (Sage b7), vom Wareneingang bis zur Versandvorbereitung
+10 Prozentpunkte Auslieferqualität durch verpflichtende Checkpunkte in der Montage
Rund 30 Minuten Zeitersparnis pro Kundendokumentation durch automatische Reportgenerierung
50 Minuten Zeitersparnis pro Woche bei Recherche und Rückverfolgung von Montageschritten
Die Ausgangslage
Zünd fertigt keine Komponenten selbst, sondern montiert. Mehr als 80 Prozent der Zulieferer sitzen im Umkreis von 35 Kilometern, die Baugruppen kommen auftragsbezogen an und durchlaufen vier Schritte: Wareneingang, Grundinstallation, Endmontage und Versandvorbereitung. Dabei zählen Präzision und Nachweis. Seitenteile müssen rechtwinklig innerhalb enger Toleranzen verschraubt werden, bei Vakuumtisch, Balken und Steuereinheit sind zahlreiche Messpunkte zu elektrischer Sicherheit, Positioniergenauigkeit und Schwingverhalten zu erfassen.
Alle vier Schritte liefen papiergestützt. Aus dem ERP-System Sage b7 kam eine auftragsspezifische Stückliste, doch welche Arbeitsschritte für die konkrete Anlage galten, musste der Monteur selbst ermitteln: aus einer langen, klein gedruckten Liste streichen, was nicht zutraf, und dann den Anweisungen in einem PDF auf einem offenen Laptop folgen. „Wir sind in hohem Maße vom Wissen der Mitarbeitenden abhängig", beschreibt CEO Markus Hölzl die damalige Situation.
Die Folgen zeigten sich an mehreren Stellen:
Einzelne Prozessschritte wurden übersprungen oder abgekürzt, was später Servicetechniker beim Kunden vor Ort beheben mussten. Seriennummern und Messwerte notierten die Monteure auf Zetteln und tippten sie anschließend manuell ins ERP ein, um Garantiezertifikate ausstellen zu können, mit dem Risiko von Tippfehlern. Gleichzeitig stiegen die Anforderungen der Kunden an die Dokumentation, etwa zu Ebenheit, Vakuumdichte und Positioniergenauigkeit der Messer. Diese Daten wurden für jede Anlage manuell zusammengestellt.
Hinzu kam der Aufwand im Dokumentenmanagement. Die knapp 50 Montagetechniker hatten jeweils einen Ordner mit Anleitungen für die Serienmodelle. Jede Änderung bedeutete: 50-mal kopieren, lochen, verteilen und einsortieren, und wer im Urlaub war, bekam die Aktualisierung später oder gar nicht. Protokolle landeten in Ordnern, die bei einer Lebensdauer der Maschinen von rund 20 Jahren entsprechend lange aufbewahrt und bei Servicefragen mühsam durchsucht werden mussten. Und in einem wachsenden Unternehmen, das Fachkräfte mit speziellen Fähigkeiten nur schwer findet, dauerte die Einarbeitung neuer Monteure zu lange.
„Excel ist sicher eine gute und nützliche Software, aber für die Digitalisierung des Shopfloors nicht wirklich geeignet. Die Variantenvielfalt und die steigende Komplexität unserer Anlagen ließen sich in einem papierbasierten Prozess nicht mehr abbilden", sagt Markus Hölzl.
Stefan von Operations1 ordnet das ein: Genau solche Listen sieht das Team bei vielen Fertigern. Eine ausgedruckte Stückliste aus dem ERP, und die Verantwortung dafür, was zu tun ist, liegt beim Werker. Das macht die Erfahrung von Zünd für nahezu jeden variantenreichen Maschinen- und Anlagenbauer relevant.
Der Weg zur Lösung
Zünd will das Unternehmen überall dort digitalisieren, wo es möglich ist, und dabei den gesamten Prozess neu denken, statt nur Papier zu ersetzen. Initiiert von Michael Zahnd, entschied sich Zünd im Anbietervergleich für Operations1: wegen der intuitiven Bedienung mit kaum Schulungsaufwand, der Cloud-Architektur, die die knappen IT-Ressourcen entlastet, und der REST API für den Datenaustausch mit dem ERP in beide Richtungen. Mit ausschlaggebend war auch das Team. „Das Team hat in den Vorbereitungsgesprächen sehr schnell eine überzeugende IST-Analyse unserer Situation erstellt und genau die richtigen Antworten auf unsere Herausforderungen gefunden", sagt Markus Hölzl.
Nach der IST-Aufnahme vor Ort und einem gemeinsam erarbeiteten Soll-Prozess lud Zünd zunächst die bestehenden PDFs hoch, um schnell produktiv zu werden, und wandelte sie dann schrittweise in interaktive Anleitungen mit Videos, Bildern und Interaktionen um. Parallel entstand die Schnittstelle zu Sage b7. „Es war wirklich eine Knochenarbeit, weil wir die verschiedenen Varianten richtig abbilden mussten, aber es hat sich gelohnt", sagt Jürg Oggenfuss, Teamleiter Qualitätssicherung. Nach knapp sechs Monaten waren die Ergebnisse sichtbar, die Schnittstellen laufen seitdem unverändert stabil.
Der neue Prozess ist durchgängig digital: Aus der Stückliste in Sage b7 stellt Operations1 automatisch einen variantenspezifischen Auftrag zusammen, der nur die für diese Anlage relevanten Anleitungen und Prüfungen enthält. Der Monteur bestätigt verpflichtende Checkpunkte, erfasst Messwerte mit Toleranzprüfung und scannt Seriennummern, statt sie abzutippen. Der fertige Report geht automatisch zurück ins ERP und als Protokoll an den Kunden.
Die Ergebnisse
+10 Prozentpunkte Auslieferqualität: Verpflichtende Checkpunkte in den digitalen Montage- und Prüfanweisungen steigern die Auslieferqualität der Zünd-Anlagen um 10 Prozentpunkte.
30 Minuten weniger pro Kundendokumentation: Die Dokumentation entsteht für Standardanforderungen automatisch aus dem Prozess, statt rund eine halbe Stunde pro Anlage manuell aufbereitet zu werden.
50 Minuten pro Woche bei der Recherche: Montageschritte sind digital auffindbar, das spart 50 Minuten pro Woche bei Recherche und Rückverfolgung.
Fehlerfreie Seriennummern: Das Einscannen ersetzt rund 25 Minuten manuelles Eintippen pro Anlage.
Mindestens ebenso wertvoll ist die Rückverfolgbarkeit: Zünd weiß heute für jede Anlage, mit welcher Version der Montageanleitung sie gebaut wurde. Bei Maschinen, die rund 20 Jahre im Einsatz sind, ist das ein klarer Vorteil für den Service. Auch die Akzeptanz überzeugte. „Nach kurzer Einarbeitung haben die Mitarbeitenden, auch die anfänglichen Skeptiker, selbst die Vorteile erkannt und nutzen die Lösung nun intensiv", sagt Michael Zahnd, Initiator der Softwareeinführung. Heute arbeitet mehr als ein Drittel der Mitarbeitenden am Standort Altstätten täglich mit Operations1.
Ausblick
Die gute Resonanz in der Montage treibt die Ausweitung auf weitere Bereiche. Zünd rollt Operations1 derzeit in der Wareneingangsprüfung, der Materialüberwachung und der Erstbemusterung aus. Zusätzlich prüft das Unternehmen, auch Instandhaltungsprozesse auf der Plattform abzubilden.
Über Zünd
Die Zünd Systemtechnik AG ist ein unabhängiges Schweizer Familienunternehmen, 1984 gegründet und heute in zweiter Generation am Standort Altstätten geführt. Mit über 500 Mitarbeitenden weltweit und 13 Niederlassungen entwickelt und fertigt Zünd modulare digitale Schneidsysteme für den Zuschnitt unterschiedlichster Materialien. Rund 1.000 Cutter pro Jahr gehen an Kunden in acht Branchen, darunter Werbetechnik, Verpackung, Leder, Textil, Polster und Möbel sowie Composites. Die Anlagen sind auf eine Lebensdauer von rund 20 Jahren ausgelegt. Die Produktion ist eine reine Montage mit hoher Variantenvielfalt: Kunden stellen ihre Anlage aus einem breiten Modulportfolio zusammen, ergänzt um Sonderanfertigungen.