Das Wichtigste in Kürze
Wolfgang Loch GmbH & Co. KG, Automobilzulieferer (Stanz-, Zieh- und Umformteile, Schweißbaugruppen)
Digitale Prozess-, Rüst- und Wartungsanweisungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette, vom Wareneingang bis zum Versand
98 % Papierlosigkeit in den vollständig umgestellten Teilbereichen
33 % höhere Rüstzeiteffizienz durch standardisierte Arbeitsanweisungen
9 Prozentpunkte OEE-Steigerung durch bessere Anlagenverfügbarkeit
Die Wolfgang Loch GmbH & Co. KG ist ein familiengeführter Automobilzulieferer mit rund 400 Mitarbeitenden und drei Werken, geprägt von hochkomplexen Fertigungsprozessen und strengen Automotive-Zertifizierungen. Arbeitsmappen, ausgedruckte Schichtpläne und Wartungspläne auf Papier kosteten Zeit und machten lückenlose Nachweise im Audit schwer. Mit Operations1 hat Loch den Sprung zur durchgängig digitalen Wertschöpfungskette geschafft: 98 % Papierlosigkeit in Teilbereichen, 33 % höhere Rüstzeiteffizienz und 9 Prozentpunkte mehr OEE.
Die Ausgangslage
Wie viele mittelständische Fertigungsbetriebe kam auch Loch aus einer papierbasierten Welt. An jeder Maschine hingen Arbeitsmappen, Schichtpläne wurden bis zu dreimal täglich ausgedruckt, Wartungspläne existierten nur auf Papier. Mitarbeitende brauchten zu Schichtbeginn mindestens 15 Minuten, um die richtigen Informationen zusammenzusuchen. Ob die Arbeitsmappe dann aktuell war, blieb ungewiss.
„Wir haben in einigen Bereichen mehr Papierlisten und Zettel ausgefüllt als tatsächlich produktiv gearbeitet. Und da ist das Einscannen, Umbenennen und Archivieren noch nicht einmal mitberücksichtigt", sagt Torben Zerfaß, Prozesstechniker bei der Wolfgang Loch GmbH & Co. KG.
Das Wissen steckte in den Köpfen einzelner Mitarbeiter. Neue Kolleginnen und Kollegen mussten aufwendig angelernt werden, weil Papier allein die Prozesse nicht vermitteln konnte. Gleichzeitig stiegen die Compliance-Anforderungen im Automotive-Umfeld stetig, und Kundenaudits verlangten vollständige, nachvollziehbare Nachweise. „Das ist in der papierbasierten Welt fehlerfrei einfach nicht machbar", sagt Andreas Baier, verantwortlich für integrierte Managementsysteme, Lean Management und Unternehmensabläufe bei Loch.
Die Richtung gab die Geschäftsführung vor. Inhaber und Geschäftsführer Marius Loch bringt es auf den Punkt: „Wer nur den Status Quo verwaltet, statt Prozesse zu digitalisieren und zu optimieren, wird mittelfristig nicht überleben."
Der Weg zur Lösung
Der Anstoß kam aus der Praxis: Ein Bereichsleiter wollte die Verpackungsanweisungen digitalisieren. Für jedes Produkt gab es eine eigene Arbeitsmappe, die Mitarbeitende erst suchen und dann interpretieren mussten. Der erste Gedanke war, Excel-Dokumente als PDF auf Bildschirme zu bringen. Doch eine halbdigitale Lösung hätte die eigentlichen Probleme nicht gelöst. So kam Loch zu Operations1 und entschied sich für eine vollständige Plattformlösung.
Loch nutzt Operations1 seit 2021. Nach einem langsameren Start, auch wegen der Nachwirkungen von Corona, definierte das Team Pilotbereiche, setzte dort zunächst kleinere Themen um, erweiterte die Piloten und skalierte dann. Was mit Verpackungsanweisungen begann, entwickelte sich in drei bis vier Jahren zu einer flächendeckenden Digitalisierung. Heute setzt Loch Operations1 in nahezu jedem Prozessschritt ein:
Wareneingang: Visualisierung der Wareneingänge
Stanzen: Prozess- und Rüstanweisungen, Werkzeugwartungen, Maschinen- und Anlagenwartungen
Entfettung/Oberfläche: Prozessanweisungen, Maschinen- und Anlagenwartungen
Montage: Prozess- und Rüstanweisungen, Maschinen- und Anlagenwartung
Verpacken und Versand: Verpackungs- und Versandanweisungen, Ladungssicherung
Supportprozesse: Audits, Schichtbücher, Rundgänge (Arbeitsschutz, Umwelt, Energie, Lean, 6S)
Besonders bemerkenswert: Bereits bei der Konstruktion neuer Stanzwerkzeuge wird in Operations1 eine Bedienungsanleitung für die spätere Instandhaltung miterstellt. So weiß die Instandhaltung vom ersten Einsatz an, was der Konstrukteur sich gedacht hat und an welchem Rädchen bei Problemen gedreht werden kann.
Heute hängt an jeder Anlage ein QR-Code. Mitarbeitende kommen zur Schicht, nehmen sich ein Tablet, prüfen die Produktionsplanung über das Schichtprotokoll, scannen an ihrem Arbeitsplatz den QR-Code und stehen sofort in der richtigen Prozessanweisung. Was früher 15 Minuten Suchzeit bedeutete, ist heute in zwei Minuten erledigt.
Ein konkretes Beispiel zeigt den Kulturwandel: Ein Mitarbeiter stellte fest, dass ein Schritt in der Prozessanweisung nicht sauber dokumentiert war. Über die Kamera-App fotografierte er das Problem und löste um 9:12 Uhr einen Task aus. Um 11:02 Uhr war die Anweisung aktualisiert und der Vorgang dokumentiert. Der Werker der nächsten Schicht erhielt automatisch eine Änderungsmeldung und bestätigte sie aktiv. In der papierbasierten Welt hätte dieser Vorgang Tage gedauert.
Die Mitarbeitenden, die zuvor Papierdokumente erstellt hatten, übernahmen auch die digitale Umsetzung. Zusätzliches Personal war nicht nötig. Zusammen mit Key Usern aus den Bereichen definierte Loch einheitliche Templates. So entstand ein roter Faden: Eine Prozessanweisung sieht überall gleich aus, ob Stanzen, Montage oder Laserprozess. Christopher Nüßlein, Senior Customer Success Manager bei Operations1, begleitet Loch als zentraler Ansprechpartner. Die Schritte, die Loch gegangen ist (klares Zielbild, kleiner Pilotbereich, Quick Wins, frühe Einbindung der Mitarbeitenden, starke Key User, einheitliche Templates), nutzt Operations1 heute als Blueprint für das Onboarding neuer Kunden.
Die Ergebnisse
Die Digitalisierung der gesamten Wertschöpfungskette hat bei Loch messbare Wirkung gezeigt:
98 % Papierlosigkeit in den vollständig umgestellten Teilbereichen.
33 % höhere Rüstzeiteffizienz durch standardisierte Arbeitsanweisungen, die das Rüstwissen personenunabhängig verfügbar machen.
9 Prozentpunkte OEE-Steigerung durch bessere Anlagenverfügbarkeiten und schnelleren Zugriff auf Wartungsinformationen.
40 bis 50 % Zeitersparnis im administrativen Bereich: keine Suchzeiten, kein Papierhandling, keine manuelle Archivierung.
100 % digitale Nachweisführung: Audit-Nachweise sind auf Knopfdruck verfügbar.
Von 15 auf 2 Minuten: So lange brauchen Mitarbeitende zu Schichtbeginn, bis sie in der richtigen Prozessanweisung stehen.
Die Veränderung geht über Kennzahlen hinaus. Mitarbeitende übernehmen aktiv Verantwortung für die Prozessqualität: Sie melden Verbesserungspotenziale direkt über Operations1 und dokumentieren bei neuen Prozessen bereits im ersten Durchlauf die Schritte mit.
„Effizienz beginnt dort, wo Unsicherheit endet. Digitale Anweisungen reduzieren Nachfragen auf ein Minimum und lassen Raum für das Wesentliche: die Qualität unserer Arbeit", fasst Dennis Bender, Abteilungsleiter Prototypenbau & Kleinserienfertigung, zusammen.
Auch extern wird die Transformation anerkannt. Bei einem OEM-Kundenaudit bezeichnete der Auditor die digitale Dokumentation von Loch als „Benchmark".
Ausblick
Loch betrachtet die Digitalisierung mit Operations1 nicht als abgeschlossenes Projekt, sondern als Kern der Digitalisierungsstrategie. Die nächsten Schritte:
ein Dashboard für alle Werker über alle drei Werke hinweg
die Anbindung an ERP- und MES-Systeme für durchgängige Datenprozesse
der Ausbau von Automatisierungen
der Einsatz des KI-Assistenten für kontextbasierte Problemlösung direkt am Shopfloor
Über die Wolfgang Loch GmbH & Co. KG
Die Wolfgang Loch GmbH & Co. KG ist ein familiengeführter Automobilzulieferer in zweiter Generation mit Sitz in Idar-Oberstein.
Gegründet: 1976
Mitarbeitende: rund 400
Standorte: Drei Werke (Prototypen, Vorserie, Hauptfertigung)
Kerngeschäft: Stanz-, Zieh- und Umformteile sowie Schweißbaugruppen
Marktposition: Tier-1- und Tier-2-Zulieferer
Zertifizierungen: ISO 9001, IATF 16949, ISO 14001, ISO 50001, TISAX, ASM
Die Produktion ist hochkomplex: Pressen bis 1.000 Tonnen, Schweißanlagen, Lasertechnik und verschiedene Fügeverfahren sorgen für eine große Prozessvielfalt. Gleichzeitig stellen die umfangreichen Zertifizierungen hohe Anforderungen an die Dokumentation. Jeder Prozessschritt muss lückenlos, aktuell und jederzeit nachweisbar sein.