KraussMaffei konfiguriert seine Spritzgieß-, Extrusions- und Reaktionsanlagen stark nach Kundenwunsch, und jede dieser Varianten muss vor der Auslieferung in einer aufwendigen Werksabnahme geprüft werden. Bis 2021 lief dieser Prozess auf Papier: mit ausgedruckten Maximallisten, händischen Streichungen und bis zu 350 Seiten Protokoll pro Maschine, die anschließend eingescannt wurden. Heute arbeiten die Inbetriebnehmer mit digitalen, auftragsbezogenen Checklisten, der Dokumentationsaufwand in Hannover ist um 67 % gesunken, und das Unternehmen spart 1.200 Arbeitsstunden pro Jahr.
Das Wichtigste in Kürze
KraussMaffei, Maschinen- und Anlagenbau (Maschinen und Anlagen für die Kunststoff- und Kautschukverarbeitung)
Digitale Inbetriebnahme (Factory Acceptance Test) und Qualitätsprüfung mit ERP-Anbindung
1.200 Arbeitsstunden pro Jahr eingespart durch die digitale Inbetriebnahme
67 % weniger Dokumentationsaufwand am Standort Hannover, die Bearbeitungszeit sinkt dort von drei Tagen auf einen Tag
60 Minuten weniger Bearbeitungszeit pro Maschine im Münchner Werk
Die Ausgangslage
Wer Maschinen individuell nach Kundenanforderungen konfiguriert, kennt das Dilemma: Die Variantenvielfalt ist ein Wettbewerbsvorteil, macht aber jeden nachgelagerten Prozess komplexer. Bei KraussMaffei zeigte sich das besonders deutlich in der Inbetriebnahme. Um höchste Qualität sicherzustellen, prüft das Unternehmen jede Maschine im Factory Acceptance Test (FAT) umfassend auf ihre Funktionsfähigkeit.
Der Ablauf dahinter war von Medienbrüchen geprägt. Die Qualitätssicherung erstellte zweisprachige Prüfprotokolle in Word oder Excel, sogenannte Maximallisten, druckte sie aus und stellte sie in einem umfassenden Auftragsordner physisch bereit. Die Inbetriebnehmer arbeiteten diese Listen akribisch durch, strichen nicht relevante Punkte von Hand und ergänzten manuelle Nachträge. Nach Abschluss wurde alles eingescannt und in SAP abgelegt, bei umfangreichen Protokollen bis zu 350 Seiten pro Maschine. Kam später eine Rückfrage, begann die Suche im physischen Dokument.
Die Folgen reichten über den reinen Zeitaufwand hinaus. Die Variantenvielfalt erzeugte zusätzlichen Interpretations- und Dokumentationsaufwand, Anpassungen an den Checklisten brauchten lange Zyklen, der Fertigungsfortschritt war kaum transparent, und für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess fehlte die Grundlage. Vor allem aber verbrachten hoch qualifizierte Inbetriebnehmer viel Zeit mit Papier statt mit ihrer eigentlichen, wertschöpfenden Arbeit an der Maschine.
Der Weg zur Lösung
Ein standortübergreifendes Team um Claudio Sutter, Wolfgang Marquart, Phillip Duwe und Holger Labusga machte sich gezielt auf die Suche nach einer Software. Das Ziel war von Anfang an größer als ein einzelner Use Case: Ausgehend von der Inbetriebnahme sollte die Digitalisierung mitarbeitergeführter Prozesse als Bottom-up-Projekt über alle Standorte und Produktionsprozesse ausgerollt werden, von Montage, Qualitätsprüfung und Service bis zu produktionsnahen Prozessen wie 5S-Prüfungen.
Nach eingehender Marktrecherche, internen Tests und einer umfangreichen Nutzwertanalyse fiel die Entscheidung für Operations1. Überzeugt haben die hohe Nutzerfreundlichkeit, das breite Funktionsspektrum, die Plattforminfrastruktur und die Skalierbarkeit, unter anderem durch den modularen Aufbau und die Mehrsprachigkeit. Auch starke Industriereferenzen und die kontinuierliche Weiterentwicklung der Software als SaaS spielten eine Rolle.
„Wir haben lange recherchiert, um den passenden Partner ins Boot zu holen. Mit Operations1 gelingt uns die End-to-End-Prozessabbildung entlang der gesamten Wertschöpfungskette“, sagt ein Verantwortlicher bei KraussMaffei.
Der erste Schritt: München und Hannover
Gestartet wurde mit der Inbetriebnahme am Standort München und der Qualitätsprüfung am Standort Hannover. Die Inbetriebnahme galt als größter Hebel und damit als logischer Startpunkt für den weiteren Rollout. Das gemeinsame Projektteam von KraussMaffei und Operations1 arbeitete dafür auch vor Ort in München zusammen.
ERP-Anbindung statt Auftragsordner
Direkt nach der initialen Einführung wurde Operations1 an das ERP-System angebunden. Seitdem werden Aufträge aus dem ERP automatisch mit den passenden Inbetriebnahmeprotokollen in Operations1 verknüpft, und die fertigen Protokolle landen nahtlos im DMS. Alle Dokumente, die früher in Papierbergen lagen, sind nun in einem Auftrag gebündelt. Der Inbetriebnehmer sieht genau den Prüfauftrag, der für ihn relevant ist, statt eine Maximalliste interpretieren zu müssen.
Der neue Prozess an der Maschine
Die Inbetriebnehmer arbeiten mobil auf Laptop, Tablet oder Smartphone und werden mit Bildern, PDFs und Videos Schritt für Schritt durch die Prüfung geführt. Über die Chatfunktion stellen sie Rückfragen und vergeben Tasks direkt aus dem Prozess heraus. Nach Abschluss der Inbetriebnahme erzeugt Operations1 automatisch einen Report, der sich als PDF- oder Excel-Datei exportieren lässt. Das Einscannen entfällt.
Die Ergebnisse
1.200 Arbeitsstunden pro Jahr eingespart: Durch die digitale Inbetriebnahme reduziert KraussMaffei den Aufwand in Summe um 1.200 Arbeitsstunden jährlich.
67 % weniger Dokumentationsaufwand in Hannover: Am Standort Hannover verkürzt sich die Bearbeitungszeit dadurch von drei Tagen auf einen Tag.
60 Minuten weniger Bearbeitungszeit pro Maschine: Im Münchner Werk spart KraussMaffei diese Zeit bei jeder Maschine ein.
Keine eingescannten Papierberge mehr: Die bis zu 350 Seiten Papier pro Maschine, die früher gescannt und archiviert werden mussten, entfallen vollständig.
„Dank Operations1 sparen wir 67 % unseres Dokumentationsaufwands. Dadurch reduziert sich die Bearbeitungszeit an unserem Standort in Hannover von 3 Tagen auf 1 Tag“, sagt ein Verantwortlicher bei KraussMaffei.
Die Entlastung wirkt auf zwei Seiten: Der Inbetriebnehmer an der Maschine wird schrittweise durch die Prüfung geführt, und die Qualitätssicherung muss Checklisten nicht mehr ausdrucken, zusammenstellen und archivieren. Kontextbasierte Checklisten reduzieren die Fehlermöglichkeiten, die visuelle Werkerführung macht den Prozess nachvollziehbar, und der Arbeitsfortschritt ist jederzeit transparent.
Auch gegenüber den Kunden hat sich etwas verändert. Die lückenlose Dokumentation in den automatisch erzeugten Reports stärkt das Vertrauen, dass die Inbetriebnahme sorgfältig und vollständig durchgeführt wurde. Rückfragen lassen sich schnell beantworten, und KraussMaffei ist besser gegen mögliche Reklamationen abgesichert. Nicht zuletzt schafft die digitale Dokumentation die Grundlage, um Fehler systematisch zu erkennen, zu beheben und künftig zu vermeiden.
Ausblick
KraussMaffei will den eingeschlagenen Weg fortsetzen und Operations1 als Plattform für vernetztes Arbeiten über die gesamte Wertschöpfungskette einsetzen, neben Hannover auch an den internationalen Standorten Jiaxing und Sucany. Als Nächstes steht die Digitalisierung der Service-Prozesse an, danach folgen Vor- und Endmontage.
Über KraussMaffei
KraussMaffei ist einer der weltweit führenden Hersteller von Maschinen und Anlagen für die Produktion und Verarbeitung von Kunststoff und Kautschuk. Das Leistungsspektrum umfasst Spritzgieß-, Extrusions- und Reaktionstechnik sowie additive Fertigung. Zu den Kunden zählen Unternehmen aus der Automobil-, Verpackungs-, Medizin- und Bauindustrie sowie Hersteller von Elektrik- und Elektronikprodukten und Haushaltsgeräten.
Das 1838 gegründete Unternehmen hat seinen Hauptsitz in München und beschäftigt weltweit rund 4.700 Mitarbeiter in einem Netzwerk aus 30 Tochtergesellschaften. Charakteristisch für die Produktion ist die hohe Variantenvielfalt durch kundenindividuell konfigurierte Maschinen und Anlagen, die einen entsprechend komplexen Inbetriebnahmeprozess erfordert.