Die Hirschvogel Automotive Group zählt mit über 6.000 Mitarbeitenden zu den größten weltweit operierenden Automobilzulieferern in der Massivumformung von Stahl und Aluminium. In dieser maschinenintensiven Fertigung entscheidet die Instandhaltung direkt über die Liefertreue. 2018 bremsten lange Reaktionszeiten bei der Wartung und eine hohe Abhängigkeit von externen Dienstleistern das Unternehmen aus. Mit der vollständigen Digitalisierung der Instandhaltung auf Operations1 hat Hirschvogel die Downtime in internationalen Werken um 60 % gesenkt und spart pro Standort 250.000 € an Dienstleisterkosten.
Das Wichtigste in Kürze
Hirschvogel Automotive Group, Automotive (Massivumformung von Stahl und Aluminium)
Digitale Instandhaltung im Sinne von Total Productive Maintenance, anschließend Ausweitung auf weitere Bereiche
60 % weniger Downtime in den internationalen Werken
250.000 € Einsparungen pro Standort durch weniger externe Dienstleister
50 % weniger Prozessabweichungen
Die Ausgangslage
In der Automobilzulieferindustrie kostet jede Stunde Maschinenstillstand Geld und gefährdet Lieferzusagen gegenüber den Kunden. Umso schwerer wogen die beiden Herausforderungen, vor denen Hirschvogel 2018 stand: Wartungsarbeiten dauerten zu lange, bis sie erledigt waren, und viele Tätigkeiten ließen sich nur mit externen Dienstleistern abdecken. Beides zog hohe Kosten nach sich.
Die Ursachen lagen tiefer. Die Instandhaltung wurde in Excel geplant, dokumentiert wurde auf Papier und mit wenig Standardisierung, und zwischen den Systemen waren zahlreiche manuelle Datenübertragungen nötig. Das Wissen, wie eine Wartung korrekt durchgeführt wird, hing an einzelnen Mitarbeitenden. Und wer später nachvollziehen wollte, welche Wartung wann und wie erledigt worden war, musste aufwendig in Papierunterlagen recherchieren.
Diese Konstellation kennen viele Unternehmen mit mehreren Werken: Solange Wissen an wenigen Köpfen hängt und Prozesse auf Papier und Excel verteilt sind, lassen sich weder Reaktionszeiten verkürzen noch einheitliche Standards über alle Standorte hinweg durchsetzen. Für Hirschvogel war klar, dass es ein grundlegendes Umdenken brauchte.
Der Weg zur Lösung
Instandhaltung neu denken
Hirschvogel digitalisierte mit Operations1 sämtliche Instandhaltungsprozesse im Sinne von Total Productive Maintenance. An die Stelle von Excel-Planung, Papierdokumentation und manuellem Datentransfer trat ein vollständig digitaler Instandhaltungsansatz auf einer cloudbasierten Plattform. Drei Hebel machten dabei den Unterschied:
Prozesswissen in Echtzeit: Standardisierte digitale Wartungsanweisungen stellen das Wissen dort bereit, wo es gebraucht wird. Dadurch kann ein breiterer Personenkreis Instandhaltungstätigkeiten übernehmen, statt auf wenige Spezialisten oder externe Dienstleister angewiesen zu sein.
Digitale Planung statt Excel: Die Planungsfunktionalität von Operations1 sorgt für eine effiziente Informationsversorgung und reduziert den manuellen Planungsaufwand.
Kollaborative Fehlerbehebung: Abweichungen und Störungen werden direkt aus dem Prozess heraus erfasst und gemeinsam bearbeitet.
Von einem Bereich zur Plattform
Operations1 ist heute an 8 Standorten weltweit und in mehreren Sprachen im Einsatz. Die Mehrsprachigkeit ermöglicht es, einheitliche Instandhaltungsstandards über alle internationalen Werke hinweg auszurollen und trotzdem jedem Mitarbeitenden die Anweisungen in seiner Sprache bereitzustellen.
Die Ergebnisse
60 % weniger Downtime in den internationalen Werken: Weil Instandhaltungstätigkeiten nun von einem breiteren Personenkreis übernommen werden können, verkürzen sich die Reaktionszeiten deutlich, ein entscheidender Faktor für die Liefertreue.
250.000 € Einsparungen pro Standort: Hirschvogel reduziert die Kosten für externe Dienstleister, weil eigene Mitarbeitende mehr Tätigkeiten selbst übernehmen.
50 % weniger Prozessabweichungen: Standardisierte digitale Abläufe ersetzen die frühere, wenig standardisierte Papierdokumentation.
„Dank Operations1 arbeiten wir kosteneffizienter und steigern so unsere Wettbewerbsfähigkeit“, sagt Dr. Alfons Hätscher, CFO der Hirschvogel Holding GmbH.
Auch im Alltag des Instandhaltungsteams hat sich viel verändert. Durchgeführte Wartungen lassen sich heute sehr detailliert nachverfolgen. Das vereinfacht Audits und gibt dem Team Zeit für wertschöpfende Tätigkeiten statt für Dokumentation und Recherche.
Der wohl wichtigste Effekt ist der Plattform-Effekt. Aufgrund des Erfolgs in der Instandhaltung führte Hirschvogel Operations1 in zahlreichen weiteren Bereichen ein, darunter Qualitätskontrolle, Logistik, Schichtübergabe, Fertigung, Health and Safety sowie Schulungen. Aus einer ehemals fragmentierten, papierbasierten Prozesslandschaft ist so eine zentrale Plattform für mitarbeitergeführte Prozesse geworden, mit der heute über 1.500 Hirschvogel-Mitarbeitende weltweit arbeiten.
Über Hirschvogel
Die Hirschvogel Automotive Group ist einer der größten weltweit operierenden Automobilzulieferer im Bereich der Massivumformung von Stahl und Aluminium und beschäftigt über 6.000 Mitarbeitende. Hauptsitz der Gruppe ist Denklingen in Oberbayern.
Die maschinenintensive Umformtechnik stellt hohe Anforderungen an Anlagenverfügbarkeit und Instandhaltung. Als Zulieferer der Automobilindustrie unterliegt Hirschvogel zudem strengen Anforderungen an Liefertreue, Qualität und Auditfähigkeit.