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die Schunk Group Inspektionen um 50 % beschleunigt und die Digitalisierung zum Selbstläufer macht","schunk","\u002Fcustomer-stories\u002F","Inspektionen","2x schneller","2026-09-25","2026-11-02T08:23:18+00:00","2026-11-02T08:23:46+00:00",{"title":520,"description":521,"image":522},"Customer Story | Schunk","Wie die Schunk Group mit Operations1 in zwei Jahren auf über 1.000 Nutzer skaliert",{"url":523},"https:\u002F\u002Fwww.datocms-assets.com\u002F54402\u002F1790685133-operations1-x-schunk-1.png",{"id":525,"url":526,"alt":4,"title":4,"width":527,"height":528,"focalPoint":529},"dxZXmPH4QqqzmFtvlCMKOA","https:\u002F\u002Fwww.datocms-assets.com\u002F54402\u002F1790685133-operations1-x-schunk-1.png?auto=format",1500,1000,{"x":530,"y":530},0.5,{"id":532,"categoryName":350,"categoryColor":533},"NXBb3EAxQ_KvcsUzx_1wMA","#F24949",[535],{"id":536,"name":537,"role":538,"image":539},"fUkIWO83QdCA3h4fn87flQ","Achim Haas","Product Marketing 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Diese Bandbreite macht die Produktion außergewöhnlich heterogen, und genau dort lag die Herausforderung: Papierlisten, Ordner und gewachsene Routinen sollten durch digitale, standardisierte Prozesse ersetzt werden, die an jedem Standort die gleiche Qualität sichern. Heute dauert die tägliche Inspektion eines Gaslagers nur noch halb so lange, standardisierte Rüstanweisungen senken Rüstzeit und Ausschuss, und aus dem Start in zwei Business Units ist ein Selbstläufer geworden: Die Fachbereiche kommen inzwischen von sich aus und fragen nach Operations1.",[],{"id":563,"__typename":548,"text":564,"markdown":133,"highlight":5,"checkmarkList":134},"AGzth7sESvuL51HVywtSQw",{"value":565,"blocks":624},{"schema":551,"document":566},{"type":553,"children":567},[568,574],{"type":556,"children":569},[570],{"type":559,"marks":571,"value":573},[572],"strong","Das Wichtigste in Kürze",{"type":575,"style":576,"children":577},"list","bulleted",[578,588,597,606,615],{"type":579,"children":580},"listItem",[581],{"type":556,"children":582},[583,586],{"type":559,"marks":584,"value":585},[572],"Unternehmen:",{"type":559,"value":587}," Schunk Group, Technologiekonzern (Maschinen- und Anlagenbau sowie Werkstofftechnik)",{"type":579,"children":589},[590],{"type":556,"children":591},[592,595],{"type":559,"marks":593,"value":594},[572],"Use Case:",{"type":559,"value":596}," Papierlose Produktion mit digitalen Checklisten in Instandhaltung, Rüsten und TPM",{"type":579,"children":598},[599],{"type":556,"children":600},[601,604],{"type":559,"marks":602,"value":603},[572],"Ergebnis 1:",{"type":559,"value":605}," Tägliche Inspektion der Gaslager am Standort Heuchelheim von 30 auf 15 Minuten halbiert, rund 30 eingesparte Stunden pro Monat über alle Reports der zentralen Instandhaltung",{"type":579,"children":607},[608],{"type":556,"children":609},[610,613],{"type":559,"marks":611,"value":612},[572],"Ergebnis 2:",{"type":559,"value":614}," Rüstzeit um 10 Minuten pro Rüstvorgang verkürzt",{"type":579,"children":616},[617],{"type":556,"children":618},[619,622],{"type":559,"marks":620,"value":621},[572],"Ergebnis 3:",{"type":559,"value":623}," Vom Start in zwei Business Units zum Einsatz über mehrere Business Units und Standorte hinweg, angestoßen durch die Nachfrage der Mitarbeitenden selbst",[],{"id":626,"__typename":627,"image":628},"cEV9jfMPRQu-ZiltGhKwHQ","BlogImageRecord",{"id":629,"url":630,"alt":631,"title":631,"width":528,"height":632,"focalPoint":633},"NTkgsVYTS4OutatUA7szWA","https:\u002F\u002Fwww.datocms-assets.com\u002F54402\u002F1790681878-schunk-zitat-de.png?auto=format","Dr. Alireza Tavakoli",378,{"x":530,"y":530},{"id":635,"__typename":548,"text":636,"markdown":133,"highlight":134,"checkmarkList":134},"Pq6Qf5U9RhaLom30WvOPYg",{"value":637,"blocks":662},{"schema":551,"document":638},{"type":553,"children":639},[640,646,650,654,658],{"type":641,"level":642,"children":643},"heading",2,[644],{"type":559,"value":645},"Die Ausgangslage",{"type":556,"children":647},[648],{"type":559,"value":649},"Wer Maschinenbau und Werkstofftechnik unter einem Dach vereint, kennt das Problem: Montageprozesse, diskontinuierliche und kontinuierliche Fertigung folgen jeweils eigenen Regeln. Bei Schunk kam hinzu, dass viele dieser Prozesse auf Papier liefen und stark vom Wissen einzelner Mitarbeitender abhingen.",{"type":556,"children":651},[652],{"type":559,"value":653},"In der Instandhaltung der Gas- und Druckluftversorgung am Standort Heuchelheim bedeutete das vor allem Aufwand. „Früher war viel mit Papier und Ordnerwechselerei. Wir haben viel Zeit investiert“, beschreibt ein Mitarbeiter in der Instandhaltung, den alten Alltag. Die Checklisten waren dabei mehr als interne Dokumentation: Ein Teil musste an das Regierungspräsidium oder andere Organisationen weitergeleitet werden, um den ordnungsgemäßen Zustand der Anlagen nachzuweisen. „Denn wenn die Anlagen bei uns nicht richtig funktionieren, dann haben wir dadurch entsprechenden Produktionsausfall.“",{"type":556,"children":655},[656],{"type":559,"value":657},"Beim Rüsten fehlte schlicht ein Standard. „Wir hatten keine Struktur drin. Jeder hat einfach das gemacht, was immer gezeigt wurde, weil es schon immer so gemacht wurde“, erinnert sich ein Mitarbeiter aus der Fertigung. Und bei der wöchentlichen Total Productive Maintenance an den Pressen hing ein DIN-A4-Zettel an der Anlage, ergänzt um Klebepunkte für die einzelnen Stationen. Für unerfahrene Kollegen hieß das suchen, für Verantwortliche hieß das: an jeder Anlage vorbeilaufen, um zu prüfen, ob die Wartung tatsächlich erledigt wurde.",{"type":556,"children":659},[660],{"type":559,"value":661},"Für das Management stand dahinter eine strategische Frage. „Wir sind bekannt im Markt für gleichbleibend gute, hohe Qualität und wir müssen gewährleisten, dass wir Schunk weltweit überall die gleichbleibende Qualität liefern“, sagt Dr. Alireza Tavakoli, Managing Director Digital Industries der Schunk Group. Mit 64 Standorten in 26 Ländern lässt sich dieses Versprechen mit Papier und Kopfwissen kaum halten.",[],{"__typename":664,"id":665,"heading":666,"headingLeft":134,"videoUrl":674,"videoPreviewImage":4,"videoSpoiler":4,"videoRuntime":682,"playbuttonText":683,"theme":684},"YoutubevideoRecord","Cd9pSKR4Sg-pP2FKdyJtkQ",{"value":667,"blocks":673},{"schema":551,"document":668},{"type":553,"children":669},[670],{"type":556,"children":671},[672],{"type":559,"value":133},[],{"provider":675,"providerUid":676,"width":677,"height":678,"title":679,"thumbnailUrl":680,"url":681},"youtube","d97WcZ12Olw",200,113,"Erfahrungen mit Operations1: Schunk Group","https:\u002F\u002Fi.ytimg.com\u002Fvi\u002Fd97WcZ12Olw\u002Fhqdefault.jpg","https:\u002F\u002Fyoutu.be\u002Fd97WcZ12Olw","2 Minuten","Interview ansehen","white",{"id":686,"__typename":548,"text":687,"markdown":133,"highlight":134,"checkmarkList":134},"aRb6LwECQE6izLqAI0VBhQ",{"value":688,"blocks":721},{"schema":551,"document":689},{"type":553,"children":690},[691,695,699,703,707,713,717],{"type":641,"level":642,"children":692},[693],{"type":559,"value":694},"Der Weg zur Lösung",{"type":556,"children":696},[697],{"type":559,"value":698},"Schunk ging die Digitalisierung über eine Bestandsaufnahme an. 2022 sammelte das Unternehmen konzernweit die digitalen Use Cases der Produktion: Was in einer Business Unit „Werkerleitsystem“ hieß, nannte eine andere „Assistenzsystem“. Diese Use Cases wurden geclustert und anschließend geprüft, welche Softwarelösungen sie abdecken können. Nach dem Vergleich mehrerer Anbieter fiel die Wahl auf Operations1, weil Leistung und Funktionsumfang überzeugten.",{"type":556,"children":700},[701],{"type":559,"value":702},"Der Rollout startete bewusst klein: in zwei Business Units und Werken, mit Multiplikatoren, die Lust hatten, die ersten Use Cases umzusetzen. Dr. Tavakoli bringt den Kern dieses Vorgehens auf den Punkt: „Operations1 war für uns ein guter Quick Win. Auf der einen Seite eine Lösung zu haben, womit wir sehr schnell gute, greifbare Erfolge zeigen können und gleichzeitig dies auch in unsere gesamte IT-Architektur einbetten zu können.“",{"type":556,"children":704},[705],{"type":559,"value":706},"Am Standort Heuchelheim zeigt sich, wie das konkret aussieht:",{"type":641,"level":708,"children":709},3,[710],{"type":559,"marks":711,"value":712},[572],"Instandhaltung der Gas- und Druckluftversorgung",{"type":556,"children":714},[715],{"type":559,"value":716},"Die täglichen Inspektionen laufen heute als digitale Checklisten in Operations1. QR-Codes an den Anlagen führen direkt zur richtigen Liste, das Suchen nach Unterlagen entfällt. Wird ein Fehler entdeckt, leiten die Mitarbeitenden im Anschluss Reparatur und Ersatzteilbeschaffung ein.",{"type":556,"children":718},[719],{"type":559,"value":720},"„Der Report wird gestartet, der Report wird abgeschlossen, er ist gleich richtig beschriftet mit entsprechender Nummer und einfach abgelegt.“ Wer Einsicht braucht, erhält einen Link oder ein PDF. Weil alle Reports zentral abgelegt und über Filter und Suche auffindbar sind, hat Schunk auch gegenüber Behörden wie dem Regierungspräsidium jederzeit volle Transparenz.",[],{"__typename":664,"id":723,"heading":724,"headingLeft":134,"videoUrl":732,"videoPreviewImage":4,"videoSpoiler":4,"videoRuntime":682,"playbuttonText":737,"theme":684},"BFMB3P6STlucsJXoCEQrtg",{"value":725,"blocks":731},{"schema":551,"document":726},{"type":553,"children":727},[728],{"type":556,"children":729},[730],{"type":559,"value":133},[],{"provider":675,"providerUid":733,"width":677,"height":678,"title":734,"thumbnailUrl":735,"url":736},"PPDxEiXvJKM","Gas- & Druckluftversorgung: Wie Schunk tägliche Inspektionen mit Operations1 dokumentiert","https:\u002F\u002Fi.ytimg.com\u002Fvi\u002FPPDxEiXvJKM\u002Fhqdefault.jpg","https:\u002F\u002Fyoutu.be\u002FPPDxEiXvJKM?si=XjifN-FOQ7zu9qeu","Use Case ansehen",{"id":739,"__typename":548,"text":740,"markdown":133,"highlight":134,"checkmarkList":134},"Eqer6ToKQvuBQZU3Lj0I3A",{"value":741,"blocks":752},{"schema":551,"document":742},{"type":553,"children":743},[744,748],{"type":641,"level":708,"children":745},[746],{"type":559,"value":747},"Rüsten in der Fertigung",{"type":556,"children":749},[750],{"type":559,"value":751},"Jeder Rüstvorgang folgt einer digitalen Schritt-für-Schritt-Anweisung mit Fotos und Videos. „Du hast dein Operations1, klickst drauf, startest den Report und kannst alles abhaken, was du Schritt für Schritt gemacht hast.“ Treten Schwierigkeiten auf, ergänzt das Team die Anweisung nachträglich um Bilder oder Videos, damit alle davon profitieren.",[],{"__typename":664,"id":754,"heading":755,"headingLeft":134,"videoUrl":763,"videoPreviewImage":4,"videoSpoiler":4,"videoRuntime":682,"playbuttonText":737,"theme":684},"UsXn4J8NT2KB5JIJ_RGGBg",{"value":756,"blocks":762},{"schema":551,"document":757},{"type":553,"children":758},[759],{"type":556,"children":760},[761],{"type":559,"value":133},[],{"provider":675,"providerUid":764,"width":677,"height":678,"title":765,"thumbnailUrl":766,"url":767},"QajpaBzZ4z0","Rüsten in der Fertigung standardisieren: Wie Schunk mit Operations1 arbeitet","https:\u002F\u002Fi.ytimg.com\u002Fvi\u002FQajpaBzZ4z0\u002Fhqdefault.jpg","https:\u002F\u002Fyoutu.be\u002FQajpaBzZ4z0?si=TOybMB6H4fu_SCWC",{"id":769,"__typename":548,"text":770,"markdown":133,"highlight":134,"checkmarkList":134},"aBk8QQD-SDW9L-mCh8lVCg",{"value":771,"blocks":786},{"schema":551,"document":772},{"type":553,"children":773},[774,778,782],{"type":641,"level":708,"children":775},[776],{"type":559,"value":777},"TPM an der Presse",{"type":556,"children":779},[780],{"type":559,"value":781},"Im Metallzentrum zeigt der wöchentliche TPM-Plan dem Mitarbeiter zuerst, vor welcher Anlage er steht. Bedingte Schritte passen den Plan an: Lief die Presse in dieser Woche, erscheinen weitere Prüfpunkte, stand sie still, entfällt ein Teil. Ölstände, Verschraubungen und Drücke werden mit Beispielbildern abgefragt, der Soll-Zustand ist direkt sichtbar.",{"type":556,"children":783},[784],{"type":559,"value":785},"Der Unterschied zum alten A4-Zettel ist grundsätzlich: Die Anleitung sagt nicht mehr nur, was zu prüfen ist, sondern beschreibt eindeutig, wie. 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Mit Operations1 spart jede Inspektion 15 Minuten, bei zehn Inspektionen pro Woche sind das allein hier rund 10 Stunden im Monat.",{"type":579,"children":824},[825],{"type":556,"children":826},[827,830],{"type":559,"marks":828,"value":829},[572],"Rund 30 Stunden Zeitersparnis pro Monat in der zentralen Instandhaltung:",{"type":559,"value":831}," Über alle rund 350 Reports, die die zentrale Instandhaltung in Heuchelheim monatlich durchführt, spart jeder Report etwa 5 Minuten durch geringeren Dokumentationsaufwand und schnellere Bereitstellung der Arbeitsmittel. Tendenz steigend.",{"type":579,"children":833},[834],{"type":556,"children":835},[836,839],{"type":559,"marks":837,"value":838},[572],"10 Minuten kürzere Rüstzeit pro Rüstvorgang:",{"type":559,"value":840}," Standardisierte digitale Rüstanweisungen auf Mobilgeräten verkürzen Laufwege und machen das Rüsten prozesssicher. Bestätigt hat Schunk das in einer eigenen Rüstanalyse mit Workshop.",{"type":556,"children":842},[843],{"type":559,"value":844},"Die Zahlen erklären aber nur einen Teil des Erfolgs. Der entscheidende Effekt zeigte sich in der Nachfrage aus der Organisation. „Was mich in unserer Entscheidung, Operations1 zu nutzen, sehr verstärkt hat, ist, dass Leute zu mir gekommen sind und gefragt haben, könnten wir das auch machen?“, sagt Gerhard Wulz, VP Operations BU Industry. „Zuvor haben wir ja gewollt, dass das gemacht wird und jetzt ist es so, dass die Mitarbeiter zu uns kommen.“",{"type":556,"children":846},[847],{"type":559,"value":848},"Genau dieser Schneeballeffekt trug Operations1 aus den beiden Pilot-Business-Units heraus: Die Plattform ist heute über mehrere Business Units und Standorte hinweg im Einsatz, in der Montage des Maschinenbaus ebenso wie in der kontinuierlichen und diskontinuierlichen Fertigung der Werkstofftechnik. Aus einem Use Case wurden viele: Instandhaltung, Qualität, OPEX, Rüster und Montage nutzen die Plattform, von Checklisten über Umrüstprozesse bis zur Einführung neuer Produkte und Montagelinien.",{"type":556,"children":850},[851],{"type":559,"value":852},"Im Arbeitsalltag hat sich vor allem die Selbstständigkeit verändert. Das reine Anlernen im Rüsten dauert zwar nicht kürzer, neue Mitarbeitende werden weiterhin ein bis zwei Wochen begleitet. Durch die vielen neu entstandenen Dokumentationen ist die Einarbeitung aber inhaltlich besser, und danach arbeiten neue Kolleginnen und Kollegen Aufträge selbstständiger ab, mit deutlich weniger Rückfragen an erfahrene Kollegen.",{"type":556,"children":854},[855],{"type":559,"value":856},"Beim TPM liegt der größte Mehrwert für Schunk aktuell nicht in einer messbaren Zeitersparnis, sondern in der vollständig digitalen Dokumentation und der zentralen Transparenz. „So habe ich alles auf einem Bildschirm, kann direkt reinschauen“, statt jede Anlage einzeln abzulaufen. Für Dr. Tavakoli zahlt die Digitalisierung zugleich auf die Arbeitgeberattraktivität ein, weil neue Mitarbeitende zunehmend digitale Tools statt Papierformulare erwarten.",{"type":556,"children":858},[859],{"type":559,"value":860},"Und das ursprüngliche Ziel, einheitliche Qualität an allen Standorten, rückt in Reichweite: „Dieses Know-how zu transferieren ist mit Operations1 relativ einfach, weil es eine bildliche Sprache ist, weil es die Mitarbeiter führt und somit sind wir in der Lage, die gleiche Qualität weltweit zu liefern.“",[],{"id":863,"__typename":548,"text":864,"markdown":133,"highlight":134,"checkmarkList":134},"VmYVdp8nRF2COE5bXLH94w",{"value":865,"blocks":876},{"schema":551,"document":866},{"type":553,"children":867},[868,872],{"type":641,"level":642,"children":869},[870],{"type":559,"value":871},"Über die Schunk Group",{"type":556,"children":873},[874],{"type":559,"value":875},"Die Schunk Group ist ein stiftungsgeführter Technologiekonzern mit Stammsitz in Heuchelheim bei Gießen, gegründet 1913 von Ludwig Schunk. Das Unternehmen ist in zwei Feldern aktiv: im Maschinen- und Anlagenbau, unter anderem mit Ultraschallschweiß-, Laser-, Klima- und Umweltsimulationsanlagen, sowie in der Werkstofftechnik mit Produkten aus Graphit, Siliziumkarbid und per 3D-Druck gefertigter industrieller Keramik. Zu den Kunden zählen unter anderem die Halbleiter-, Bahn- und Raumfahrtindustrie. Mit über 10.000 Mitarbeitenden an 64 Standorten in 26 Ländern erwirtschaftete Schunk 2025 einen Umsatz von 1,8 Milliarden Euro. 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